3.3.9 过程配置

组件名称：过程配置　　组件编号：ProcessConfiguration

功能说明

过程配置按“产品型号＋当前工序”设置生产防错、产品码更新和产品信息下发，分别用于检查加工条件、关联换码前后的履历，以及将已保存的生产数据传给后续设备。

业务	配置内容与执行时机
生产防错	1. 设置检测对象、检测工序及检测类型。 2. 工位启用对应功能后，在产品进站或物料校验时执行，向设备反馈放行或拦截结果
产品码更新	1. 设置用于匹配前序记录的主产品或部品，以及需要关联更新码的工序。 2. 工位启用“绑定更新码”后，在完工采集、保存加工记录时执行
产品信息下发	1. 设置来源工序、数据源和接收目标。 2. 工位启用并关联“产品信息下发流程”后，由设备提交产品码和触发信号执行

在本页保存的是业务规则。工位功能、关联流程和交互变量共同决定规则何时执行；实际结果分别通过流程反馈、追溯记录和设备接收值确认。

适用场景与解决的问题

• 防止跳站、漏加工：例如装配前必须完成清洗和气密检测，在装配工序设置漏工序检测，逐项检查对应加工记录。

• 防止不良品流入下道工序：在接收工序设置产品状态检测，发现主产品或所用部品的指定工序记录为 NG 时，返回异常。

• 换码后关联加工履历：半成品完成加工、装配后使用成品码，将指定前序工序记录关联到同一更新码，在一码回溯中查看相关履历。

• 后续设备使用前序数据：例如把前序尺寸测量值传到装配设备，按本次产品码取数，写入接收变量或指定配方参数的下发变量。

场景操作：生产流程校验未通过；终检发现漏工序。

使用前准备

先完成产品管理、配方路线和工序工位配置。检查或匹配物料时，先定义工序物料参数，并在工位中关联实际物料码变量；跨产线检测前，在系统配置中建立目标产线连接。产品码更新还需关联工位的更新码变量；产品信息下发需准备源工序记录、接收变量及对应交互流程。

相关教程

影响生产流程校验的配置项；工序管理；修改配置后的结果确认。

视频教程：LMES实操9过程设置。

选择生产防错类型

生产防错包含“漏工序检测”和“产品状态检测”两种判定，按检测范围分为以下四类。

检测类型	防错作用
漏工序检测	检查主产品或物料在本产线指定工序的加工记录，防止遗漏必经工序
产品状态检测	检查主产品或物料在本产线指定工序的质量状态，防止前序 NG 流入后续加工
漏工序检测（跨产线段）	按主产品码检查目标产线指定工序的加工记录，防止跨线流转时遗漏前序加工
产品状态检测（跨产线段）	检查主产品或已取得条码的物料在目标产线指定工序的质量状态，拦截前序 NG 或无法确定状态的情况

要求“已加工且合格”时，在漏工序检测和产品状态检测中分别配置同一检测对象及工序，并启用对应工位功能。漏工序检测确认记录存在，产品状态检测识别 NG；本产线状态检测不将缺少记录单独判为 NG。

产品码更新和产品信息下发分别见下文。需要阻止漏加工或不合格产品流转时，配置上述检测；重码检测在工位功能中设置。

查找产品与工序

1. 点击“筛选”选择产品型号；启用工序段结构时，可按工序段筛选。输入工序编号或名称关键字查找。
2. 选择本次要配置的一条产品工序记录。
3. 核对产品型号、配方名称和当前工序，再打开对应设置。

“当前工序”是执行本次业务的工序。配置防错时，检测工序是需要核对加工记录的工序；配置产品码更新时，更新工序是需要关联更新码的工序；配置产品信息下发时，来源工序是提供数据的工序。

例如在装配进站前检查气密检测，当前工序选“装配”，检测工序选“气密检测”。同一工序生产不同型号时，分别维护各型号的规则。

配置漏工序与产品状态检测

1. 选中产品工序，点击“漏工序检测设置”或“产品状态检测设置”。
2. 核对窗口顶部的产品型号与当前工序。
3. 新增检测配置，选择“检测部品”；启用工序段结构时，再选择“检测工序段”。
4. 勾选需要检查的一个或多个“检测工序”，确认子窗口。
5. 返回检测设置窗口，检查对象及工序列表，再确认保存。编辑、删除检测项后，也需在该窗口确认保存。
6. 需要同时检查加工记录和质量状态时，在另一项检测设置中配置相同对象及工序。

确定检测对象与工序

检测主产品

选择“主产品”；启用工序段结构时，该选项显示工序段配置的产品名称。检测使用本次进站取得的产品码，查询该码在所选工序的加工记录。

检测物料或部品

选择工序已定义的物料参数名称。检测使用该物料参数对应的实物条码，查询它作为前序产品加工时的工序记录。例如，装配工位的“阀芯”物料码对应阀芯在精加工、检测工序使用的产品码。

物料条码应在检测执行时已经取得。先在工位中选择物料检测时机，再关联物料码变量；检测部品列表缺少某项物料时，先到工序中补充物料参数。

检测范围

同一检测对象选择多个工序时，逐个检查所选工序，任一参与检测的工序不满足要求，该项检测即不通过。同一部品、同一工序段需要检查多个工序时，在同一条配置中勾选，避免重复新增同一范围。

未自定义本产线检测范围时，按产品配方路线带出主产品的前一道工序；首工序没有默认前序工序。自定义后按保存的范围检测，清空并保存自定义列表不会自动恢复为前一道工序。调整路线或增加必检工序后，重新打开本页检查检测范围。

漏工序检测怎样防止漏加工

启用漏工序检测后，LMES 按条码逐项查找指定工序的加工记录：有记录则通过该工序的存在性检查，缺少记录则返回漏工序异常。检测对象为已取得的物料项时，物料码为空也不满足检查要求。

漏工序检测使用已保存的加工记录。设备已完成动作但尚未保存出站记录时，后续工序仍可能提示漏工序。加工记录为 NG 时，记录仍然存在，质量是否允许流转由产品状态检测继续判断。

示例：装配前检查清洗和气密检测

在产品的装配工序中，将“检测部品”设为主产品，“检测工序”勾选清洗、气密检测，并启用装配工位的漏工序检测。产品只有清洗记录、缺少气密检测记录时，装配进站返回漏工序异常；补齐气密检测记录后，再次发起进站检查。

产品状态检测怎样防止不良流转

启用产品状态检测后，LMES 按条码检查指定工序的质量状态。任一参与检测的目标工序为 NG 时，返回产品 NG 异常；相关工序均无 NG 时，通过该项状态检查。

本产线产品状态检测遇到缺少记录或物料码为空时，不据此判定 NG。对必须完成并合格的工序，同时配置漏工序检测；对必须采集的物料码，配置相应物料校验。

示例：阻止不合格阀芯进入装配

在装配工序中，将“检测部品”设为阀芯，“检测工序”选阀芯检测工序。读取阀芯条码后，若该码对应的检测状态为 NG，则返回状态异常；处理不合格部品并完成相应加工记录后，重新发起校验。物料完整性与条码正确性检查见物料管理流程。

配置跨产线检测

1. 在系统配置中确认“跨产线段校验”及目标产线名称、代码、地址和连接结果。
2. 在接收工位中启用适用的跨产线漏工序检测、跨产线产品状态检测，并关联包含相应检测步骤的生产流程。
3. 打开本页“产品状态检测设置（跨产线段）”或“漏工序检测设置（跨产线段）”。
4. 新增检测项，选择“检测产线”“检测部品”和目标工序；目标产线有工序段结构时，选择对应“检测工序段”。
5. 确认子窗口，再在检测设置窗口确认保存。要求同时检查记录和质量时，分别保存两类检测配置。

跨产线漏工序检测

以主产品检测为例：本次产品从产线 A 转入产线 B，在 B 的接收工序中选择检测产线 A、检测部品主产品，以及 A 上必须完成的工序。

进站时按本次产品码查询 A 的指定工序。所选工序均有记录才通过该项检测；任一工序无记录或无法确认记录存在时，返回检测异常。跨线查询发生连接等异常时，反馈查询异常说明。

例如，A 线完成气密检测后转入 B 线装配，B 线应使用同一产品码查询 A 线的气密检测记录。检查使用的条码应与目标产线保存的条码一致。

跨产线产品状态检测

选择主产品时，按本次产品码查询目标产线；选择物料时，按已采集的对应物料码查询。任一目标工序返回 NG 或状态未知时，状态检测不通过；查询异常也会反馈异常说明。

目标产线明确返回“无记录”与“状态未知”含义不同：无记录由漏工序检测判定，状态未知表示未能确认查询结果。对按主产品码流转的产品，同时配置跨产线漏工序检测与状态检测，分别确认“已加工”和“加工合格”。

跨产线状态检测在进站检测步骤中执行，检查物料时需在进站阶段取得物料码。独立物料校验流程中的物料状态、漏工序检查使用本产线规则，交互说明见物料管理流程。

设置检测时机与查看拦截结果

配置位置	对检测执行的影响
过程配置	按产品与当前工序确定检测对象及目标工序；本页保存检测范围
工位的产品状态、漏工序功能	开启后，进站流程执行对应检测；关闭后，该项检测不参与进站判定
工位的物料状态、物料漏工序设置	选择在产品进站或物料校验时执行；按所选时机准备对应物料码及交互流程
工位的跨产线检测功能	控制是否执行跨产线检测；同时配置系统连接和本页的目标产线、工序
系统的检测时间范围	影响参与校验的历史记录范围；超出范围的旧记录可能无法参与本次判断

进站时检测

设备提交本次产品信息和进站请求后，LMES 按产品与当前工序读取检测设置，完成已启用的检查，将进站结果及异常说明返回设备。设备根据结果决定是否允许加工，处理异常后按进站流程重新发起请求。

物料校验时检测

选择在物料校验时检查的本产线物料规则，随对应物料检测或完整性校验执行，反馈到该流程的结果与说明。逐项物料检测检查本次提交的物料；物料是否齐全由完整性校验检查。完整交互见物料管理流程。

点检与返修

点检按工位点检检测开关和点检记录执行，普通生产记录与点检记录分别参与校验。返修进站时，本产线主产品状态检测跳过对当前返修工序自身的 NG 检查，其他配置的前序工序继续按规则检查。相关操作见点检管理和返修管理。

设置产品码更新

产品码更新用于把指定工序的加工记录关联到新的条码。例如，部品先以自身条码完成加工，装配后需要通过成品码追溯部品履历，可在装配工序设置部品与前序工序的更新关系。

记录中的原产品码继续保留，新条码写入“更新码”。本页负责选择关联范围，新条码由工位的“更新码变量”提供。需要生成新码时，先配置条码生成流程，再将新码提供给该变量。

选择匹配对象与更新工序

1. 选择执行换码的产品工序，打开“产品码更新设置”。
2. 点击新增，选择用于匹配前序记录的主产品或物料。设置列表中显示为“匹配部品”；未启用工序段结构时，选择窗口中的字段显示为“检测部品”。
3. 启用工序段结构时，选择“更新工序段”。
4. 勾选一个或多个“更新工序”，确认子窗口。
5. 返回产品码更新设置窗口，核对匹配部品、更新工序段和更新工序名称，再确认保存。编辑或删除配置后，同样需要确认保存。

匹配对象	怎样查找需要更新的记录
主产品	使用当前加工记录的产品码，精确匹配所选更新工序中的产品码。适用于同一产品更换标识后关联前序履历
物料或部品	使用当前加工记录中对应物料参数的条码，精确匹配所选更新工序中的产品码。适用于把部品履历关联到成品码；匹配时使用部品的实物条码

选中的工序决定关联范围。只处理查询时间范围内、与本次记录数据类型相同的最新有效记录；已经成为历史的重复加工记录不在本次更新范围内。普通生产和点检记录分别匹配。时间范围受系统配置的检测时间范围影响。

匹配部品条码为空或目标工序没有匹配记录时，该项没有可更新的记录。需要确保前序工序已完成时，同时设置漏工序检测。

在完工保存时关联更新码

1. 在工位详情中，将“更新码变量”关联到提供新条码的变量。
2. 在工位的进出站合并流程或出站流程中启用“绑定更新码”。
3. 设备在发起完工请求前准备本次产品码、需匹配的物料码和更新码，并保持到本次数据采集完成。
4. 完工流程采集更新码，随当前工序加工记录保存；再按本页配置，把相同更新码写入匹配到的指定工序记录。
5. 在追溯报表中按原产品码查看当前及目标工序记录的“更新码”；在“一码回溯”中选择更新码查询，核对关联履历。

当前工序保存更新码由“绑定更新码”和更新码变量决定；本页的更新工序列表决定还要关联哪些工序。关闭“绑定更新码”后，标准完工流程不执行该绑定；更新码为空时，不执行对所选工序的更新。保存本页配置后，从后续符合条件的完工保存开始使用，已有记录不会因点击保存立即批量换码。

示例：将阀芯履历关联到成品码

在装配工序选择匹配部品“阀芯”，勾选阀芯精加工、阀芯检测工序。装配时采集阀芯码 V001，更新码变量提供成品码 P001。装配完工记录保存后，所选工序中以 V001 为产品码的匹配记录保留原码，并将更新码设为 P001。用更新码 P001 查询，可核对这些部品加工履历。

设置产品信息下发

产品信息下发按产品码读取指定工序已保存的数据，再写入当前工位需要的接收目标。配置时分别确定“从哪道工序取什么数据”和“写到哪里”。

选择数据源类型

点击新增，先选择提供数据的“工序”，再在参数选择窗口中选择以下类型及具体参数。

数据源类型	取数内容与用途
采集参数	读取源工序加工记录中保存的采集值，例如尺寸、压力、扭矩。用于把前序实测值交给后续设备
配方参数	读取源工序加工记录中保存的配方参数内容。用于传递该件产品加工时记录的参数，取值随该条加工记录确定
物料参数	读取源工序加工记录中指定物料项的条码，例如阀芯码或物料批次码。用于把实际用料标识传给后续设备
产品参数	读取源工序加工记录的产品及生产信息，例如产品 ID、产品名称、产品型号、工单号、更新码、工位、加工结果、进站及完工时间；可选字段在“产品参数”中查看

四类来源都从已保存的工序记录取值。设备实时变量值、产品档案后来修改的内容或新配方版本，不会直接替代该条记录中的值。

配方参数的值格式

标准完工流程同时保存配方参数的下发值和监控值，内容以竖线分隔，例如 10|9.8。产品信息下发按记录中的完整内容传递，配置接收变量时应使用能接收该内容的类型。需要向设备传递单个数值时，选择已经单独采集、保存的数值参数。

产品参数中的时间、加工结果等按追溯记录的字段格式传递。选择目标变量时，应同时核对数据内容、长度和类型。

选择下发类型与目标

下发类型	配置方法与写入位置
变量	在“下发数据”中直接选择接收变量。触发时，将查到的来源值写入该变量
配方过程值	在“下发数据”中点击“选择”，选择当前配置工序的配方参数。触发时，按当前执行工位找到该参数的“下发变量”，将来源值写入该变量

使用“配方过程值”前，在工序中定义目标配方参数，并在执行工位关联该参数的下发变量。该方式用于向设备传递本次产品的过程数据，不改变配方版本中的设定值；后续配方下发还会按配方内容写入相应变量。将产品信息下发安排在设备使用该过程值之前，核对两次写入的先后顺序。

保存来源与目标映射

1. 选择接收数据的产品工序，打开“产品信息下发设置”，核对顶部产品型号和当前工序。
2. 点击“新增”，选择来源工序，在“采集参数”“配方参数”“物料参数”或“产品参数”中勾选所需内容，确认返回。
3. 在列表中逐项核对“数据源”“类型”“工序名称”，有工序段时同时核对来源工序段。
4. 为每一项选择“下发类型”和“下发数据”。更换下发类型后，重新选择目标。
5. 核对各目标变量类型，以及配方参数在执行工位上的下发变量，确认保存整个设置窗口。

修改来源工序或来源参数时，删除原映射后重新新增；调整目标时直接修改对应行并保存。同一目标安排一个明确的数据来源，防止多条映射写入同一变量。

在设备请求时下发

1. 在工位流程配置中关联“产品信息下发流程”，启用“产品信息下发”。
2. 关联该流程的“触发信号”“产品码”“下发结果”，需要查看异常原因时关联“结果说明”。目标变量按上述映射设置。
3. 确认当前工序使用的产品型号与本页配置一致，并确认源工序加工记录已经保存。
4. 设备先写入本次产品码，再将触发信号从 0 置为 1。LMES 读取配置、查询源工序记录并写入目标变量。
5. 设备读取本次下发结果及目标值：1 为成功，2 为失败。失败时按结果说明检查产品、记录和目标变量。
6. 读取完成后将触发信号置为 0，等待下发结果复位为 0、说明清空，再发起下一次请求。业务目标变量保留已写入的值。

“产品信息下发流程”有独立的请求和反馈。保存过程配置、发起进站或点击配方下发，不会自动代替该流程的触发信号。信号点和完整时序见产品信息下发流程。

核对查询范围与下发结果

产品型号如何确定

标准下发流程先取当前工序已应用配方中的产品；没有应用配方时，再取当前工序段已下发工单中的产品，仍未取得时再检查点检任务。该型号用于选择本页保存的配置，设备提交的产品码用于查源工序记录。换型后，先确认当前工序的产品与配方应用，再请求下发。

读取哪条记录

按请求产品码精确查询所选来源工序的最新有效普通生产记录，查询起点受系统“检测时间范围”影响。标准下发流程读取普通生产记录，点检记录不参与此次取数。来源记录中的产品码须与请求码一致；换码后需要查询原工序时，应提供该工序记录保留的原产品码。

信息下发按记录取值，质量是否允许继续加工由生产防错规则判断。需要“前序完成且合格”时，配合前述漏工序和产品状态检测。

怎样确认完整下发

先查看本次结果和说明，再逐项对照源工序记录与目标实际值。部分来源工序没有记录时，对应项没有可下发的数据，其余已匹配项仍可能成功写入；核对时应覆盖所有必需的映射项。全部未匹配到可下发数据时，流程反馈“下发参数为空”。来源字段为空时不会自动补成默认业务值，应检查原始记录及目标值。

示例：把前序测量值交给装配设备

在装配工序选择来源工序“尺寸检测”，数据源选“采集参数”中的“实测外径”，下发类型选“变量”，目标选择装配设备的外径接收变量。设备提交与尺寸检测记录一致的产品码并请求下发，LMES 将该记录的外径值写入接收变量。下发结果为 1 后，核对目标值与尺寸检测记录一致。

若装配工序已定义“前序外径”配方参数，也可将下发类型改为“配方过程值”，选择该参数，并在装配工位关联其下发变量；触发方式相同。

确认生效与处理问题

1. 重新打开各项设置，确认内容保存到本次产品与工序。
2. 对照 影响生产流程校验的配置项 检查工位开关、关联流程和系统查询范围。
3. 按 修改配置后的结果确认 完成正常、漏工序、前序 NG 等样例确认。
4. 使用产品码更新时，完成一件加工，核对当前及所选工序的原码和更新码。
5. 使用产品信息下发时，核对每项来源记录、设备接收值、反馈和复位；更换另一产品码后再次请求，确认收到该件对应的数据。

现象	检查与处理
提示请选择一个设置	只选择本次要处理的一条产品工序记录
已有加工记录仍提示漏工序	1. 按反馈工序和实际条码查找记录。 2. 确认出站记录已保存、记录属于普通生产还是点检。 3. 检查系统检测时间范围及目标产线
已开启产品状态检测，缺少前序记录仍通过	对要求必须完成的前序工序，同时设置并启用漏工序检测
修改后仍检测原工序	1. 检查实际产品型号和当前工序。 2. 确认子窗口及检测设置窗口均已保存。 3. 检查运行配置是否已生效
检测部品中没有所需物料	在当前工序中定义物料参数，再返回本页选择；到工位关联实际条码变量
物料未执行预期检查	1. 核对物料检测时机和所用流程。 2. 确认本次请求已取得对应物料项及条码。 3. 检查过程配置是否选中正确物料和工序
清空配置后不再检查前一道工序	自定义列表清空并保存后，不自动恢复默认前序；重新添加需要检查的工序并保存
跨产线查询失败	先检查目标连接，再检查产线代码、查询条码及工序范围
当前工序已有更新码，前序工序未关联	1. 检查本产品、当前工序的更新配置及工位“绑定更新码”。 2. 核对匹配主产品码或物料码、更新工序。 3. 查看目标记录是否在查询时间范围内，以及普通生产、点检和历史记录类型
更新码为空	1. 检查工位“更新码变量”和“绑定更新码”。 2. 确认设备在完工采集前已提供新码，并保持到采集完成。 3. 查看本次保存的加工记录
信息下发提示未找到产品型号	查看当前工序的配方应用、当前工序段工单和点检任务，确认本次产品已正确应用
信息下发提示下发参数为空	1. 检查当前型号及工序是否保存了映射。 2. 按请求产品码查看源工序普通生产记录及时间范围。 3. 使用配方过程值时检查执行工位的目标参数下发变量
下发成功但部分目标仍是上次值	1. 逐项检查来源工序是否有本次产品的有效记录。 2. 核对来源字段和目标映射。 3. 检查是否有其他流程或配方下发覆盖同一目标，确认后重新请求
信息下发值或格式不符	1. 对照源工序记录核对参数内容。 2. 配方参数包含下发值、监控值时核对完整格式。 3. 核对目标变量类型及配方参数实际下发变量
保存后没有下发动作	检查工位是否关联并启用“产品信息下发流程”，准备产品码后发起该流程的触发信号，读取反馈并复位