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3.4.3 点检管理

组件名称：点检管理　　组件编号：InspectionManagement

功能说明

点检管理用于通过指定产品的实际加工，检查各工序是否得到预期结果。先设置任务、产品与逐工序预期，再开始点检，最后查看任务结论和加工明细。页面依次包含“点检任务管理”“点检记录”“点检追溯报表”“报表配置”四个页签。

先区分三类结果

  • 加工结果 OK/NG：表示点检件在该工序的实际加工判定，是追溯报表统计合格数的依据。
  • 点检通过/不通过：表示实际加工结果是否符合任务预期。预期 NG、实际 NG 时，该项点检符合预期。
  • 任务状态：表示任务处于未开始、点检中、已暂停或已完成等阶段；查看完成状态后，还要查看任务结果与明细。

适用场景与解决的问题

  • 开班或换型后检查检测工序：需要确认检测结果符合预期。设置点检任务、次数和预期结果，完成点检加工后逐项对照实际结果，检查应通过和应不通过的项目。

  • 复查某次点检是否满足要求：通过点检记录查找任务，再查看点检追溯报表中的工序参数与结果，明确哪一项符合预期、哪一项需要处理。

使用前准备

  • 在 产品管理、配方管理 中准备点检适用的产品、配方和工艺路线。
  • 确认点检对象、点检类型及预期结果，核对 普通生产、点检与返修的区别 中点检状态下的校验要求。
  • 为本次点检件准备可区分的点检 ID，记录任务名称；跨工序使用同一点检 ID，便于对应同一件的结果。
  • 确认点检工序段及现有生产任务，按生产安排处理占用，再开始点检。

相关教程

普通生产、点检与返修的区别；追溯报表。

点检任务管理​

新建点检任务​

点检任务设置

  1. 点击“添加”，填写便于查询的点检任务名称，选择点检类型和产品型号。
  2. 有可复用模板时选择“点检模版”，核对带出的产品、完成条件和预期结果。
  3. 查看产品带出的点检路线，确认本次要经过的工序。
  4. 选择“完成条件”。采用“达成次数”时填写点检次数，并为每个工序的每一次设置预期 OK 或 NG；采用“满足预期”时，为各工序设置一项预期。
  5. 填写备注，说明点检用途及样件安排，确认保存。
  6. 在未激活任务中核对名称、产品、路线和完成条件；需要调整时先编辑，再激活。
完成条件设置与结果确认
达成次数1. 设置次数，各工序按第 1 次、第 2 次等维护预期。
2. 任务按点检 ID 对应各工序的同一次结果。
3. 各工序各次实际结果回填后，检查任务完成状态与是否通过。
满足预期1. 每个工序设置一项预期 OK 或 NG。
2. 加工后查看该工序实际结果是否与预期一致。
3. 任务完成后仍逐项核对结果，确认达到本次点检要求。

点检次数填写范围为 1～20 次。同一点检 ID 在不同工序对应同一件；任务进行中，同一 ID 在同一工序再次回传结果时，会更新对应项，按件检查时应核对 ID 的使用方式。

维护任务模板​

  1. 打开“点检任务模板”，点击“添加”，维护模板名称、类型、完成条件与预期结果。
  2. 需要沿用已有设置时，选择模板并“创建副本”，修改名称和需要调整的内容。
  3. 保存后新建任务并选择该模板，核对带出的内容。
  4. 修改或删除模板时，先确认其用途，保存后重新查看模板资料。

激活与开始点检​

  1. 选择未激活任务，点击“激活”，核对任务进入待开始状态。
  2. 选择该任务点击“开始”；使用工序段的产线，在选择窗口核对本次点检范围，再确认开始。
  3. 若提示生产工单或其他点检任务占用，查看提示的工序段及任务，按生产安排处理后重新开始。
  4. 确认任务为“点检中”，核对设备对应工位、产品配方和点检加工状态。
  5. 按预期安排依次投入点检件，完成实际加工和出站。回传的记录须属于点检加工，并关联本次任务名称和工序。
  6. 点击“查看”，检查实际结果是否已回填；有空项时，核对对应点检件是否已完成该工序并保存记录。

激活用于将任务准备好，开始后才执行本次点检。任务暂停或结束后，后续加工记录不再按“点检中”的任务回填，操作前先核对在制点检件。

查看预期、实际与任务结论​

  1. 选择任务点击“查看”，打开“点检结果查看”。
  2. 查看“点检明细”：每格左侧为预期，右侧为实际，如 NG/NG；实际结果尚未回填时显示 -。
  3. 逐工序、逐次数核对，红色不匹配项重点检查。
  4. 点击“详情参数”图标，查看本任务点检件的工序、加工结果和采集参数。
  5. 查看任务“点检结果”，结合全部明细确认本次结论。
明细显示业务含义
OK/OK预期合格，实际合格，符合预期。
NG/NG预期不合格，实际不合格，符合预期。
OK/NG 或 NG/OK实际与预期不一致，检查样件、参数和检测过程。
OK/- 或 NG/-该项尚无实际结果，检查加工与记录回填。

自动结论按实际与预期逐项比较：存在不匹配项时显示不通过，全部匹配时显示通过；还有未回填项且未出现不匹配时，结论尚未形成。若已人工修改总体结果，显示人工确认的结论，逐项加工明细仍可查阅。

任务自动完成表示要求的结果项已经回填；提前结束的任务还可能有未回填项。恢复生产前，检查总体结论及不匹配项的处理结果。

点检结果查看

暂停、继续与结束​

  1. 暂时中断点检时，选择点检中的任务点击“暂停”，核对状态。
  2. 继续时选择已暂停任务，核对已完成的明细，再点击“开始”，检查工序段和加工状态。
  3. 提前终止时点击“结束”，确认后到“点检记录”查询任务及已有结果。
  4. 达到任务完成状态后，查询最终结果；返回普通生产前，核对点检任务状态、工位加工状态和生产配方。

常见问题​

现象检查与处理
产品选定后没有路线1. 检查该产品的关联配方。
2. 核对配方中配置的工序及顺序。
任务无法开始1. 确认任务已激活，或处于已暂停状态。
2. 查看提示中的工序段、工单或其他点检任务占用。
3. 按生产安排处理后重新开始。
任务明细一直为空1. 确认任务为点检中，工位使用点检加工状态。
2. 核对记录中的任务名称、点检 ID 和工序。
3. 检查该工序出站、数据保存及日志。
设置两次但只更新同一次1. 检查两件样件是否使用相同点检 ID。
2. 同一 ID 对应原有结果项，为不同样件使用可区分的 ID。
任务已完成但显示不通过1. 查看各项预期与实际结果。
2. 定位不匹配项，检查样件、设备判定及采集参数。
3. 按点检安排处理并复查。
任务通过但报表合格率低1. 检查任务是否设置预期 NG。
2. NG/NG 符合点检预期，加工报表仍按实际 NG 统计。
3. 分别核对任务结论与加工统计。

点检记录​

  1. 设置时间范围，按任务名称等关键字查询历史任务。
  2. 核对任务名称、产品、操作用户、完成条件、次数、点检路线及结果。
  3. 选择记录点击“查看”，逐项检查预期和实际结果。
  4. 打开“详情参数”，查询该任务关联点检 ID 的各工序记录。

这里按任务查看结果；“点检追溯报表”按加工记录查询。详情参数按本任务关联的点检 ID 和任务名称取数，同一 ID、同一工序存在多次加工时展示最近完工记录，再按点检 ID 组合各工序内容。

点检追溯报表​

查询本次点检加工​

点检追溯报表统计与明细

  1. 选择产品型号及需要查看的工序或总表。
  2. 设置加工完工时间范围，覆盖本次点检的出站时间。
  3. 查询指定样件时选择“点检ID”并输入条码，按需要选择精确匹配；也可使用更新码或物料识别码查询。
  4. 页面提供“点检任务名称”筛选时，填写完整任务名称，限定本次任务。任务名称按精确匹配查询。
  5. 点击“查询”，先核对加工数和查询范围，再查看合格数、合格率及下方明细。

未限定任务名称时，统计包含所选范围内符合条件的点检加工记录，可能涉及多个任务。普通生产记录在普通追溯报表中查询。

加工数、合格数与合格率取数规则​

统计以已保存的点检加工记录为依据，同时应用所选产品、工序或总表、完工时间、条码及任务名称等查询条件。时间边界包含所选开始和结束时刻。

指标取数与计算规则
加工数1. 工序报表：统计所选工序符合查询条件的当前有效记录数。
2. 普通总表：以配置的末工序记录为数量基准。
3. 已转为历史的重复加工记录不累计；该数值也不随翻页改变。
合格数1. 在同一统计范围内计算不合格数。
2. 合格数＝加工数－不合格数。
3. 工序报表按该工序实际加工结果统计；总表结合纳入总表的工序有效 NG 记录判定。
合格率1. 加工数大于 0 时，不合格率＝不合格数÷加工数×100%，结果按两位小数取舍。
2. 显示合格率＝100%－不合格率。
3. 反映本次查询记录的加工合格情况，任务是否通过在点检结果中查看。

总表怎样取数

  • 总表使用配置的末工序作为加工数量基准，各工序数量不相加。
  • 点检件尚未形成末工序记录时，可以在已加工工序的报表中查到，但尚未进入该总表的加工数。
  • 末工序为 OK，但总表纳入的其他工序存在符合统计条件的有效 NG 记录时，该件仍可能计入总表不合格数。工序完整性另外通过逐工序履历和相应校验结果确认。
  • 扩展总表页面不显示这组加工数、合格数和合格率指标。

重复加工怎样计数

统计使用当前有效记录，已转为历史的旧记录不累计。同一点检 ID 再次加工后，原记录若已转为历史，查询旧时间段或原任务时，加工数可能减少。按件准备点检时，使用可区分的点检 ID；复查每一次加工时，结合任务明细与追溯明细查看记录。

统计栏与明细列表分别取数。明细若展示了历史加工记录，行数可能多于统计栏的加工数；当前页的行数也不代表整个查询范围。

没有加工数据时怎样看

加工数为 0 时，当前页面的合格数为 0、不合格率为 0%，合格率会显示为 100%。此时没有有效统计样本，先检查时间、工序、任务名称及出站记录，待查到数据后再判断加工合格情况。

示例：任务通过，报表合格率为 50%​

某检测工序安排两件样件，使用不同点检 ID：第一件预期 OK，第二件预期 NG。实际加工结果分别为 OK、NG，且两条记录均为当前有效记录。

  1. 任务明细显示 OK/OK、NG/NG，两项都符合预期。若任务其余工序也全部匹配，自动结论为通过。
  2. 只查询该工序、本次任务及对应时间，加工数为 2，合格数为 1，不合格数为 1，合格率为 50%。
  3. 查看任务结论可确认检测是否达到预期；查看报表可确认样件实际被判为 OK 还是 NG。

导出与核对差异​

  1. 导出前记录产品、工序或总表、时间及任务名称等条件。
  2. 打开导出窗口，核对本次导出范围，再执行导出。
  3. 对照点检 ID、工序、完工时间和实际加工结果，检查文件与本次查询对应。
现象检查与处理
加工数与任务次数不一致1. 核对是否只查询本任务及所需时间。
2. 检查对应工序是否已出站。
3. 核对点检 ID 复用和历史记录，任务次数与报表有效记录数分别查看。
工序有数据，总表数量较少1. 查看总表配置的末工序。
2. 查询样件是否已形成末工序记录。
3. 使用相同产品、时间和任务条件比较。
明细行数与加工数不同1. 确认明细是否仅为当前页。
2. 核对是否显示重复加工的历史记录。
3. 统计栏按整个查询范围的当前有效记录计算。
加工数为 0，合格率为 100%1. 先确认当前没有有效统计样本。
2. 检查查询条件和记录保存结果。
3. 查到数据后再比较加工结果及任务预期。

报表配置​

  1. 在业务字段配置中启用需要查看的点检身份、时间和加工结果等字段。
  2. 在展示配置中选择产品，设置工序、采集参数、配方参数和物料参数，保存修改。
  3. 建立点检总表时，确认适用产品、末工序及需要组合展示的工序；末工序决定总表加工数的记录基准，纳入的工序影响总表质量判定范围。
  4. 保存后回到“点检追溯报表”，用已知样件分别查询工序报表与总表，核对数量、加工结果和展示参数。

列和参数配置决定报表显示内容，任务预期在“点检任务管理”中维护。配置方法见 追溯报表 的“报表配置”，本页配置用于点检报表。