3.4.5 返修管理
组件名称：不良品管理 组件编号：QualityManagement
功能说明
返修管理用于处理生产中发现的不良品，选择设备返修、人工返修、产品报废或 NG 品流出，维护对应的工序记录和物料关联，并控制产品后续进站。对应组件为“不良品管理”，页面依次包含“待办不良品”“产品判定记录”“不良品返修管理”三个页签。
适用场景与解决的问题
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产品检测 NG，需要返回设备重做：指定返修工序，避免重复执行无需重做的合格工序。
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产品已完成人工修复，需要补录结果：记录修复参数及处理说明，涉及换料时调整物料关联。
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产品退出生产，不再继续加工：记录报废或 NG 品流出处置，阻止该件继续加工。
使用前准备
- 确认产品码、不良工序及处置要求；在 系统配置 中配置允许选择的判定结果。
- 准备返修工序，核对产品实际绑定物料及需要保留、拆换的物料。
- 使用具有判定权限的账号。
相关教程
普通生产、点检与返修的区别；不良品处置与返修交互；批量返修。
视频教程：LMES实操11不良品管理返修管理。
待办不良品
不良品处理流程
普通生产流程保存 NG 加工记录后，形成待办不良品。处理顺序为：查询产品与不良现象 → 确定处置方式及范围 → 填写判定与物料处理 → 提交 → 执行后续加工或退出生产 → 查询结果。
判定提交成功后，同一产品码已有的待办标记为已处理。设备返修是否执行、是否合格，通过判定之后的加工记录确认。同一产品有多道 NG 工序时，应一并核对处置范围；重新加工仍为 NG 时，形成新的待办。
已配置自动返修路线时，按返修路线触发规则生成判定。
查询待办不良品
- 选择产品型号和时间范围，查询待办产品；单次查询时间跨度不超过 90 天。
- 需要定位具体产品时，选择“产品码”或“工单号”，输入对应内容后查询。
- 查看产品码、工单号、不良工序、不良原因及最后记录时间，确定本次需要处理的产品。
多选记录后点击“判定”时，同型号产品可选择已启用的设备返修、产品报废；不同型号只能选择产品报废。人工返修和 NG 品流出逐件判定。同型号统一安排设备返修，也可使用下文“批量返修”。
返修判定
- 点击“判定”，在“基础信息”的“输入码”中扫码或输入条码后按回车，核对查询出的产品码、型号及生产数据，查看不良工序及其参数。
- 根据处置要求选择设备返修、人工返修、产品报废或 NG 品流出等已启用的判定结果。
- 在“不良品处理”中填写下文对应判定要求的产品、工序及参数。设备返修、产品报废和 NG 品流出选择不良原因；在“处理说明”中记录处置内容。
- 涉及拆换物料时，按处理返修物料填写；确认产品、工序和物料范围无误。
- 点击“提交”，确认“是否提交返修判定?”提示；提交成功后按产品判定记录核对结果。
判定结果与“是否合格”
“是否合格”随判定结果自动显示且不可编辑：人工返修显示 OK，设备返修、产品报废和 NG 品流出显示 NG。该值用于本次处置记录；设备返修后实际加工是否合格，由重新加工的出站结果确定。
设备返修：返回指定工序重新加工
适用于压装、拧紧、检测等工序需要在设备上重新执行的情况。
在“不良品处理”中选择“设备返修”和“返修产品”，为每件产品选择需重做的工序。提交后，将产品返回指定工序，按进站反馈完成加工与复检。
提交后怎样处理记录
所选返修工序已有记录时，生成 NG 设备返修处置记录，保存判定时间与原因；尚无记录时，不补出该工序记录，仍需实际加工。
对进站和加工的影响
- 本次判定中尚未处理的返修工序，识别为返修加工。标准进站跳过重码检测，本产线主产品状态检测跳过当前返修工序自身的 NG；其他已启用的漏工序、前序状态、物料及跨产线检查继续执行。
- 判定时已有 OK 记录、且未选为返修的工序，纳入本次返修的“非返修工序”处理；识别后反馈“出站不加工”，避免重复执行已经合格的工序。设备按本次结果处理流转。
- 对其余工序，按正常进站及过程校验规则判断。需要确保先后顺序时，在过程配置中设置必需的前序工序和状态检查。
- 指定工序在判定之后形成实际加工记录后，再次进站检查时按该工序已执行返修处理，后续重新按正常规则判断。实际加工记录为 NG 时仍属不良，应继续处置。
示例：气密 NG 后重做装配和气密检测
选择装配、气密检测为返修工序。若清洗已有 OK 记录且未选入本次返修，流转到清洗时按“出站不加工”处理；装配和气密检测重新加工，检查新记录确认返修结果。
人工返修：保存人工修复后的合格结果
适用于产品已完成人工修复、检查，需要录入修复结果或补充工序参数的情况。
- 选择“人工返修”和“返修产品”，查看该产品的不良工序；需要补充其他处理工序时，点击工序旁的添加按钮进行选择。
- 逐项填写修复后参数，结合页面中的上下限核对实测值。
提交后怎样处理记录
所选工序生成 OK 人工返修记录，保存填写的参数和判定人员，清空新记录的不良原因；原来没有记录的工序可形成补录记录。
页面的上下限和颜色用于核对参数，提交时按 OK 保存。因此，应在实际修复及检查完成后录入；仍需设备重做时选择“设备返修”。
对后续生产的影响
后续按正常生产规则校验，使用更新后的有效工序记录，不建立待设备执行的返修任务。其他工序仍有 NG、漏工序或物料异常时，继续按对应规则拦截。
产品报废：终止产品后续加工
适用于确认无法继续加工或不再投入生产的产品。
选择“产品报废”，在“报废产品”中勾选实际处置对象。查询结果包含多个关联产品时，逐一核对本次报废范围。
提交后怎样处理记录
为所选产品各工序已有的最新加工记录生成 NG 报废处置记录，保存判定时间、原因和人员，范围不限于某一道不良工序。
对后续生产的影响
该码最新判定为产品报废时，标准生产进站反馈“出站不加工”，说明产品报废。物料按本次设置处理，报废本身不自动办理物料归还。
NG 品流出：记录不良流出并退出生产
适用于保留不良状态、记录产品从指定工序流出并退出后续生产的情况。
选择“NG 品流出”，核对“NG产品码”，选择“NG流出工序”。
提交后怎样处理记录
为所选流出工序已有的加工记录生成 NG 流出处置记录，保存判定时间、原因和人员；没有记录时不补造记录。其他工序不统一改为报废。
对后续生产的影响
该码最新判定为 NG 品流出时，后续各工序的标准生产进站均反馈“出站不加工”，说明 NG 品流出。“NG流出工序”限定处置记录的工序，该判定不提供让步放行。
处理返修物料
- 在“产品判定”窗口打开“物料解绑”，核对产品、工序、实际物料条码和用量；人工返修、设备返修按所选工序展示物料。
- 打开对应行的处理窗口，按下表选择处理状态；重绑时输入新物料条码及用量，完成条码验证后确认。
- 逐项核对后返回判定窗口提交。实物拆换与所选状态保持一致。
| 处理方式 | 业务处理与对生产的影响 |
|---|---|
| 不解绑 | 保留原物料关联。适用于物料仍安装在产品上、继续使用的情况 |
| 解绑 | 1. 标记原物料关联已解绑，对应新处置记录不再沿用该物料项。 2. 后续需要该物料的工序，应重新采集并通过物料校验。 3. 有可识别的物料明细及原用量时，按原用量办理归还 |
| 重绑（解绑旧物料） | 1. 填写并验证新物料条码、用量。 2. 解绑原物料，新处置记录使用新物料码。 3. 旧料满足归还条件时归还原用量；有对应物料明细时，按新用量记录使用 |
| 重绑（不解绑旧物料） | 1. 填写并验证新物料条码、用量，新处置记录使用新物料码。 2. 原物料关联保留，原用量不因本次重绑归还，适用于旧料仍需保留耗用记录的处理 |
批量返修和自动返修路线仅提供“不解绑”“解绑”；逐件重绑在单件判定中处理。
提交后到物料记录核对使用、解绑及数量变化，到产品追溯记录核对实际装配关系。BOM 用于核对理论用料。后续工位继续按已配置的物料完整性、条码及状态规则校验。
批量返修
- 点击“批量返修”，在“输入码”中逐个扫描产品，执行“验证”。
- 核对每行产品码、型号及工单。批量产品型号保持一致，清除误扫或不需要返修的产品。
- 在“不良品处理”中填写不良原因与处理说明。此窗口固定为“设备返修”，是否合格固定为 NG。
- 选择返修工序，在“物料解绑”中设置整体处理方式，再核对各物料行。修改整体方式会同步更新各行，需要个别调整时在之后逐行设置。
- 检查产品清单、工序与物料处理后点击“提交”，完成二次确认。
- 按设备返修规则执行后续加工，按产品判定记录核对各件结果。
维护不良原因
- 点击“配置”，查看已有不良原因。
- 添加业务使用的原因名称，或处理不再使用的原因，保存修改。
- 重新打开判定窗口，核对可选原因。
常见问题
| 现象 | 检查与处理 |
|---|---|
| 找不到产品码 | 核对输入码、生产时间及产品履历，确认实际加工记录 |
| 批量提示重复或型号不一致 | 清除重复项，按产品型号分批提交 |
| 返修工序未填写 | 为待返修产品选择实际需要重做的工序，再核对物料处理方式 |
| 找不到预期的判定结果 | 检查系统配置中启用的判定结果及账号权限 |
| 判定后仍显示 NG，或无法确定是否已返修 | 按查询返修前后的记录，区分处置记录、历史记录与判定后实际加工记录 |
| 设备返修仍提示前序 NG、漏工序或出站不加工 | 1. 对照最新判定核对当前工序是否需重做。 2. 按反馈说明查找涉及的前序记录。 3. 对照设备返修规则处理工序范围与校验要求 |
| 人工返修后再次进入原设备提示重码 | 确认实际需要补录修复结果还是返回设备重做；需要重做时，重新按设备返修安排工序 |
| 报废后物料数量没有增加 | 1. 查看本次是否选择解绑。 2. 核对原物料明细和用量是否完整。 3. 在物料记录检查解绑及数量变化 |
| 未手工提交，却出现设备返修判定 | 查看该产品和不良工序是否配置自动返修路线，或设备是否提交了不良品自动返修请求 |
产品判定记录
- 设置时间范围，单次跨度不超过 60 天，按产品码及其他条件筛选。
- 核对型号、工单、判定结果、是否合格、返修工序、判定人员和时间。
- 查看“判定详情”中的参数修改、补录内容，以及“处理说明”。设备返修以外的判定，结合说明及追溯记录确认具体处置范围。
- 需要留存时点击“导出”，核对导出时间和产品范围。
同一产品可以有多次判定，标准生产进站以该产品码的最新判定识别处置方式和本次返修范围。查询时按判定时间区分每次安排；新判定前重新核对全部待处理工序。
查询返修前后的记录
在一码回溯中按产品码查看，结合判定时间区分以下记录：
- 原加工记录：判定前的加工数据。处置产生新记录后，原记录保留在历史履历中。
- 处置记录：本次判定生成的数据，记录时间为判定时间。人工返修在此查看补录参数和 OK 结果。
- 重新加工记录：设备返修后实际进出站形成的数据，以该记录确认执行时间、质量结果及新用料。
需要同时查看处理前后的数据时，检查返修数据展示设置。
不良品返修管理
设置返修路线
- 点击“添加”，填写返修路线名称，选择产品型号和 NG 工序。
- 设置返修路线，核对各工序及其顺序。
- 选择物料处理方式，填写备注并确认保存。
- 查询该产品和 NG 工序的路线，确认规则适用于实际返修场景。
- 修改时选择一条记录点击“编辑”；批量维护时先导出留存，再导入整理后的资料并核对结果。
NG 工序表示在哪道工序发生不良时应用本路线，返修路线表示需要重新加工的工序，两者可以不同。NG 工序和返修工序都应属于该产品的工艺路线；同一产品的同一 NG 工序只能关联一条自动返修路线。
返修路线如何自动执行
- 普通生产流程保存新的 NG 加工记录后，LMES 按产品型号和本次 NG 工序查找返修路线。
- 找到包含返修工序的路线时，自动生成“设备返修”判定，使用路线中配置的返修工序和物料处理方式，并处理该产品的已有待办。
- 按设备返修规则执行后续加工，再到产品判定记录查询结果。
保存或修改路线后，在后续匹配的 NG 加工记录产生时使用。已有待办产品需要立即处理时，在“待办不良品”中提交判定。点检记录和人工判定生成的处置记录不按此条件自动触发路线。
路线的物料处理选择“解绑”时，按该产品查询到的实际用料执行解绑，范围不限于列表中某一返修工序。只需拆换部分物料时，采用单件判定逐项设置。
自动路线由 NG 加工记录触发；不良品自动返修流程则由设备提交产品码、判定结果和工序后触发。两种方式分别生成判定，使用时明确同一产品本次处置的触发方式，并在“产品判定记录”确认实际结果。