3.3.3 工序管理

组件名称：工序管理　　组件编号：ProcessManagement

功能说明

工序管理用于建立加工环节与实际工位，并配置生产流程、采集参数和设备交互变量。页面包含“工序列表”“工位列表”两个页签。

适用场景与解决的问题

• 新增设备或调整加工环节：建立工序与工位，关联生产流程及实际变量，确认设备输入、参数采集和返回结果对应正确工位。

• 某工位需要增加生产校验：设置相应功能与变量，再配合过程配置确定检测对象，用正常和异常样例检查放行或拦截结果。

场景操作：新产品首批生产；生产流程校验未通过。

使用前准备

• 阅读 交互准备与状态识别、影响生产流程校验的配置项，确认需要执行的流程及校验。
• 在系统配置中确认产线结构与工序段，准备设备变量及各工序参数定义。

相关教程

生产前的配置检查顺序；过程配置；配方管理。

视频教程：LMES实操4工序配置。

视频教程：LMES实操5工位管理。

工序列表

查询与维护工序

1. 输入工序相关关键字，按所属工序段或关联流程筛选，按需要分组查看。
2. 点击“添加工序”，填写工序名称、编号、类型、所属工序段及关联流程。
3. 填写标准节拍、产出比和备注，确认保存。
4. 点击“详情”检查资料；需要复制时使用工序的“创建工序副本”，再核对编号、名称和参数。
5. 在配方管理中将工序加入实际工艺路线，检查顺序。

工序资料的作用

工序定义产品经过的加工环节，工位对应执行该环节的设备或操作位置。同一工序设置多个工位时，每个工位分别关联自己的设备变量。

• 所属工序段：用于分段组织生产、筛选工序和关联生产任务。变更后检查配方路线及分段工单。
• 关联流程：决定该工序、工位执行的设备交互内容。先阅读生产流程，再选择对应流程。
• 标准节拍：维护工艺基准，并核对时间单位；分析页中按生产日期设置的理论加工周期见生产分析。
• 产出比：维护该加工环节的产出关系。修改后结合目标产品及实际加工记录检查数量，避免将设备动作次数直接作为产品数量。

定义工序参数

1. 打开工序详情，在参数配置中查看功能配置、采集参数、配方参数、不良原因、物料参数等适用内容。
2. 维护参数名、描述和类型。普通参数采集变量值；曲线参数按文件中的 X、Y 数据展示；图片参数用于展示图片。
3. 配方参数分别核对下发与监听所需定义；物料参数关联实际使用的物料。
4. 使用物料检测、扣减或参数传递时，维护相应参数与触发要求。
5. 保存后，在工位中关联实际变量，再到配方管理选择需要的参数并设置版本值。

参数配置顺序

先在工序中定义参数，再在工位中关联实际变量，最后在产品配方中选择所需参数及设置值。三处配置共同决定生产时采集、下发和判定的内容。

参数类别	对生产的影响与结果位置
采集参数	从工位关联变量读取本次加工值；出站后在追溯记录中查看。需要显示的列还应加入报表展示配置
配方参数	产品版本维护具体设置值；按生产模式下发到工位。保存定义后，到配方管理完成版本与设备值核对
物料参数	确定用料对象与实际物料码来源；影响物料校验、绑定及扣减，结果在物料记录和产品履历中查看
不良原因	对应设备加工不合格时的原因信息；出站后检查履历中的原因，不良品分析据此查看分布

参数改名、增加或调整变量后，检查已关联的配方、报表列及标签映射；再以一件已知产品确认采集值和显示值。

设置结果值与物料产品关联

1. 点击“工序设置”，根据业务维护唯一料与产线产品的关联工序。
2. 在“工序结果值配置”中核对进站、出站结果的下发值；需要时维护补充说明映射。
3. 保存后让设备按相同含义读取结果，完成一次已知结果的交互并核对。

工序结果值决定设备收到的数值含义，修改后需同步核对设备处理逻辑。

工位列表

建立与维护工位

1. 打开“工位列表”，点击“添加工位”。
2. 填写工位名称、编号，选择所属工序，核对关联流程。
3. 按需要设置 IP 地址、运行状态、更新码变量、标准节拍和备注。
4. 配置参数信号，保存后重新打开详情核对。

使用 IP 关联操作人员时，配置的工位 IP 与实际登录电脑对应。运行状态按空闲、生产、点检任务核对。

“更新码变量”提供本次完工需要绑定的新条码，配合流程中的“绑定更新码”使用。需要将新码关联到指定前序工序时，在产品码更新设置中选择匹配部品和更新工序。

配置流程、条码与校验

1. 选择进出站需要的流程，同一进站或出站交互类型按页面校验要求配置。
2. 设置进出站条码获取方式：直读产品码、物料码关联或托盘码关联，并关联对应输入变量。
3. 配置请求、结果、完成和说明等变量，核对数据类型与读写方向。
4. 根据生产要求启用产品码规则、产品状态、漏工序、重码及物料等检测。
5. 点检加工按对应点检检测项设置；跨产线检测同时完成系统连接与过程检测范围。
6. 在 过程配置 中明确检测对象和目标工序，用正确与异常样例核对结果。

校验如何生效

工位功能决定是否执行检测，过程配置决定检查的产品或物料以及目标工序。例如，在终检启用漏工序检测后，还需确定要检查的前序工序；进站时通过结果说明定位缺少的记录。

普通生产和点检的检测开关分别设置。关闭某项检测后，相关请求不再通过该项检查拦截，其他已启用的检测继续按配置执行。配置项的对应关系见影响生产流程校验的配置项。

配置合格判定与用料

1. 选择合格判断方式，核对设备结果变量及所需采集参数。
2. 系统参与参数判定时，在配方中确认标准值和上下限。
3. 使用物料扣减时选择设备提供或 BOM 提供用量，核对扣减信号和结果变量。
4. 默认出站触发的扣减与单独配置的扣减信号按实际配置使用，核对每次用料记录。
5. 完成出站后，在追溯报表查看参数、质量和物料记录。

批量配置、导入与导出

1. 选择需要统一修改的工位，点击“批量配置”。
2. 只修改本次范围内的字段，逐工位检查变量映射，确认保存。
3. 批量维护前先导出；导入后核对工序、工位及变量对应关系。
4. 保存提示需要重启流程服务时，在适当维护时段使配置生效，再执行 修改配置后的结果确认。

常见问题

现象	检查与处理
保存后交互仍按旧设置	核对实际运行工程、工位及流程服务生效情况。
参数未采集	1. 查看工序参数定义。 2. 检查工位关联变量及实际值。 3. 核对配方是否选用，再查看出站记录
工序在路线中找不到	检查产品配方路线及工序段筛选。
同一设备记录到错误工位	核对设备变量、所属工序及工位 IP 配置。