3.5.2 生产分析

组件名称：生产统计分析　　组件编号：ProductionStatisticsAnalysis

功能说明

生产分析用于比较产量、单位时间产量和平均生产节拍，并定位工序加工或等待时间的变化。产量页面使用“生产统计分析”组件；工序节拍页面使用“工序节拍分析”组件，组件编号为 StationBeatAnalysisStandalone。两者按任务分别查看。

适用场景与解决的问题

• 当班产出低于计划：按相同班次和工序查看产量及趋势，再检查工序加工周期与等待时间，缩小需要排查的时间段和工位范围。

• 比较调整前后的生产节奏：使用相同产品、工序和统计口径对比节拍及样本，核对变化来自加工时间还是等待时间。

场景操作：从异常到改善复盘。

使用前准备

• 核对 班次管理 的班次，以及产品工艺路线和工序段；在工序节拍页面的“产线设置”中维护对应日期、工序段的目标产量与理论加工周期。
• 确认所查日期有完整的进出站记录，按同一产品和统计范围进行比较。

相关教程

追溯报表；不良品分析；从异常到改善复盘。

视频教程：LMES实操14节拍分析。

查询产量

1. 打开生产统计分析，选择产线段、产品型号和查询日期。
2. 查看产量、单位时间产量及平均生产节拍；日期跨度不超过 30 天。
3. 按工序、工位或班次查看明细，切换班次分组或工序分组。
4. 使用柱形图、折线图或组合图查看分布与趋势，核对同一时间范围的明细。
5. 查看当日情况时开启实时模式，页面每分钟刷新当日数据。查询历史数据时选择相应日期。

产量与节拍的取数规则

数据来自设备完工后保存的普通生产追溯记录。产品型号、产品码、工序、工位、班次和加工结果取自该记录；产量按完工时间归入查询范围，加工耗时使用进站与完工时间。点检任务记录不计入这里的普通生产统计。

指标	取数与计算规则
产量	查询范围内普通生产的末工序记录按非空产品码去重；选择工序段时取该段在产品路线中的末工序，不限定加工结果必须为 OK。查询全部型号时，相同产品码仍合并计数
单位时间产量	产量÷统计范围内班次时长（小时），保留两位小数；班次时长为 0 时返回产量值，应先核对班次设置
平均生产节拍	统计范围内班次时长（秒）÷产量，保留两位小数；产量为 0 时返回 0
工序、工位及时间分布	按所查加工记录的工序、工位、班次和完工时间分组计数；包含查询范围内的重复加工记录

统计日期从所选起始日的首班开始时间计算，历史日期范围到结束生产日对应的末尾时刻；查询当日截止当前时间。分班图表使用加工记录保存的班次名称，班次修改后应核对原记录的归属。

示例：同一产品经过 3 道工序，末工序加工 2 次，且记录均在查询范围内，产量按产品码计 1 件；工序分布分别反映该工序取得的记录数。工序数量相加不作为整线产量。

大批量数据按日期和工序分段核对。单次每工序取数最多 50,000 条；超出时缩小日期范围，核对末工序记录后再进行比较。

分析工序节拍

1. 打开工序节拍分析，选择查询日期和工序段。
2. 在“产线整体概况”查看工序产量分布、单位时间产量、加工周期和待加工数量。
3. 进入目标工序的详情，选择产品型号，比较理论与实际加工周期，识别加工时间或等待时间较长的工序。
4. 在“产品加工周期分析”中查看样本数、平均值、最大值、最小值和极差，结合频数分布及移动极差图观察变化。
5. 查询对应产品履历，核对进站、出站时间和加工结果。

理解整体概况与工序详情

“产线整体概况”按日期和工序段汇总生产记录；工序详情再按所选型号和工序分析。比较两个区域时，先确认产品筛选范围一致。

指标	取数与计算规则
整体概况中的当日产量	产品路线末工序的加工记录数；选择工序段时取该段末工序，重复加工分别计次
工序加工数、合格数、不合格数	加工数取该工序记录条数；合格数、不合格数按记录保存的 OK、NG 结果统计
待加工数量	查询范围首工序的产品码集合中，尚未出现在目标工序产品码集合里的数量；同码合并
整体概况的平均实际加工周期	有效加工时长合计÷该工序全部加工记录数；进站缺失或晚于完工的记录不贡献时长，但仍计入分母
整体概况的单位产品等待时长	（班次时长－有效加工时长合计）÷该工序加工记录数；加工数为 0 或加工时长超过班次时长时为 0
详情中的周期样本	只使用进站时间存在且完工不早于进站的记录；OK、NG 记录均可参与，不按产品码去重
详情中的平均值、最大值、最小值与极差	平均值＝有效周期合计÷有效周期样本数；极差＝最大周期－最小周期
移动极差	按完工时间排列后，相邻两个有效加工周期之差的绝对值；用于观察相邻加工耗时的突变

产量为何不同：生产统计分析按末工序产品码去重，工序节拍整体概况按末工序加工记录计次。例如同码在末工序加工两次，前者产量为 1，后者记录数为 2。工序详情的小时产量也按加工记录计数。

周期为何不同：某工序有 3 条记录，其中两条有效周期为 20 秒、40 秒，另一条缺少进站时间。整体概况的平均周期为（20＋40）÷3＝20 秒；详情只有 2 个有效样本，平均为 30 秒。核对缺失时间后再比较工序快慢。

待加工数量用于查看所选时段内的流转差额。例如首工序出现 P001、P002、P003，目标工序出现 P001、P003，待加工数为 1。跨日进站、返修及前序记录不在范围内会影响结果，实际在制品位置需结合产品履历确认。

加工周期与等待时间的使用

• 理论加工周期来自“产线设置”中对应日期和工序的设置。图表中的周期及等待时长按秒展示并取整，查看单件耗时可回查进站、完工时间。
• 整体概况的单位时间产量＝记录产量÷班次小时数，平均生产节拍＝班次秒数÷记录产量，显示值取整；生产统计分析的对应指标保留两位小数。

并行工位的加工时长可能重叠；等待时长用于观察整体节奏。判断设备停机需同时查看设备状态分析的实际状态区间。

定位产出下降的原因

1. 在整体概况找出产出下降、周期增大或待加工数量较多的工序，记录日期与工序段。
2. 在工序详情选择具体型号，查看周期分布。少量长周期时，查这些记录的进站、完工时间；整体周期普遍增大时，核对工艺、换型和设备运行情况。
3. 加工周期变化不大而等待增加时，对照设备状态时间轴及上下工序的完工记录，查找供料、停机或工序衔接变化。
4. 改善后使用相同型号、工序和班次范围重新查询，同时比较样本数、产出与周期分布。

设置目标与导出报告

1. 使用工序节拍页面的“产线设置”，核对生产日期和工序段，填写非负的目标产量及各工序理论加工周期；历史日期的设置不可修改。
2. 分别保存目标产量和理论加工周期，重新查询，核对日期、工序段和对比结果。
3. 在需要的分析页面点击“导出分析报告”，等待完成后打开报告，核对日期、型号及分析范围。

目标与趋势的判读

• 当日完成率按实际产量÷目标产量计算，最高显示 100%；目标为 0 时也显示 100%。查看完成率时同时核对目标数与实际数。
• 环比对照前一天，同比对照前 7 天的相应时段，变化比例按“本次数量÷对照数量－1”计算。对照数量为 0 时比例返回 100%，应直接比较两期数量，判断是否为新增生产。

常见问题

现象	检查与处理
产量与工单数量不一致	1. 使用相同产品、工序、日期和班次范围比较。 2. 区分末工序去重产量、加工记录数与合格数。 3. 查看工单和单件履历
节拍偏大	1. 区分班次时间除以产量的平均生产节拍与单件加工周期。 2. 在工序详情核对长周期样本的进站、完工时间。 3. 对照设备状态查看等待期间的情况
目标对比不合理	核对目标日期、工序段、理论加工周期的秒单位，以及整体概况是否包含多个型号。