3.5.4 不良品分析

组件名称：不合格统计分析　　组件编号：UnqualifiedStatisticsAnalysis

功能说明

不良品分析用于查看生产中的不合格数量、不合格率和主要原因，找出不良集中出现的工序、工位及时间段。先查看总体情况，再通过“不合格数量”和“不合格原因分布”分析问题；需要处理具体产品时，进入返修管理。

适用场景与解决的问题

• 不良率上升，需要确定优先处理项：按产品、工序和班次查看不良数量及原因分布，找出主要不良类别，再查询具体产品的加工记录。

• 查看改善效果：选择改善前后的生产日期，使用相同型号、产线段和工序，比较不合格率、数量及主要原因的变化。

场景操作：从异常到改善复盘。

使用前准备

• 在班次管理中维护班次，确认所查范围内有加工结果与不良原因记录。
• 确定需要分析的生产日期、产品型号和产线段。

相关教程

返修管理；质量分析；从异常到改善复盘。

查询不合格数据

1. 选择产线段、产品型号及开始、结束日期，日期间隔不超过 30 天。需要查看多个型号的整体情况时，产品型号选择“全部”。
2. 查看顶部“产品不合格数”“产品不合格率”和“产品主要不合格原因”。
3. 在下方两个图表中分别选择工序和工位，查看数量变化及原因分布；具体产品履历在追溯报表中查询。
4. 观察当日生产时开启“实时模式”，日期切换为当天，每分钟刷新。需要更改日期或产线段时，先关闭实时模式。

使用完整产线时，查看整线的生产情况；使用分段产线时，先选择目标产线段。所选型号的工艺路线决定参与统计的工序。

选择分析范围

查看内容	如何选择
总体不合格情况	在页面上方选择产线段、型号和日期，查看顶部三个指标
某工序、工位的不合格数量	在“不合格数量”中选择工序和工位，再选择班次合计或班次分组
某工序、工位的主要原因	在“不合格原因分布”中选择工序和工位，查看该范围的原因构成

例如，要分析拧紧工序，在两个图表中都选择“拧紧工序”，即可分别查看数量变化和原因分布。顶部指标仍表示所选产线段、型号和日期的总体情况。点击数量图查看某班次的小时分布时，原因图仍显示所选日期范围的原因构成。

查看统计结果

统计使用生产追溯中保存的加工结果和不良原因，按完工时间计入相应日期。每次加工判定为 NG 时计为一次不合格，同一件产品重复加工或在多个工序出现 NG 时分别计数。点检结果在点检追溯报表中查看。

指标	取数与计算规则
生产总量	所选范围内各工序的加工总次数，包含 OK、NG 及重复加工，用于计算不合格率
产品不合格数	所选范围内的 NG 加工次数；同一产品每次加工出现 NG 均计入
产品不合格率	产品不合格数÷生产总量×100%，保留两位小数；总量为 0 时显示 0%，此时无统计样本
产品主要不合格原因	所选范围内数量最多的不良原因；班次归属对原因统计的影响见下文
原因占比	该原因的不合格次数÷原因图中不合格总次数×100%，用于查看哪类问题占比较高
累计占比	将原因按次数从多到少排列，前几项次数合计÷原因图中不合格总次数×100%，用于确定优先处理的原因

生产日期：按首个班次的开始时间划分。例如首班从 08:00 开始，一个历史生产日的统计范围为当天 08:00 至次日 07:59:59；查询当天时统计至当前时间。跨日加工按完工时间归入对应生产日。

班次归属：数量图、原因图及主要原因使用班次名称与现有班次匹配的记录。班次未填写或历史班次名称已变更时，部分 NG 仍计入顶部总数，但不出现在图表中。遇到数量差异，可在追溯报表查看这些记录的班次名称。

示例：2 件产品均经过 2 道工序，共有 4 条加工记录，其中 1 件在两个工序各有 1 条 NG，统计为不合格记录 2 条、生产总量 4 条、不合格率 50%。查询实际涉及的产品时，按产品码查看这 2 条 NG 对应的履历。

大批量查询：单次查询每工序最多统计 50,000 条 NG 记录，超过时优先显示较新的记录，而加工总次数仍覆盖所选范围。分析不良数量较大的时段时，缩短页面上方的日期范围，分日查询后再比较比例和原因。

返修与重复加工怎样统计

例如，同一件产品在同工序第一次加工为 NG，重新加工后为 OK，两次普通生产记录都在查询范围内，则加工总次数为 2，不合格次数为 1。原 NG 保留在发生时段，便于回顾当时的问题。产品最新加工结果在追溯报表中查看，返修处理结果在产品判定记录中查看。

分析原因与变化

查看不合格数量与小时分布

1. 在“不合格数量”区域选择工序，再选择该工序下的工位。
2. 选择“班次合计”查看各生产日的NG总量，或选择“班次分组”比较各班次数量。
3. 切换柱形图或折线图，找到数量明显增加的日期。
4. 点击该日期的数据点，查看小时分布；在班次分组图中点击某班次的数据点时，小时分布同时限定该班次。
5. 记录异常日期、班次、工序、工位与小时段，点击“返回”恢复日期分布。

数量图展示所选工序、工位的 NG 记录条数，横轴按日期或小时排列。比较不同工序时，分别选择工序并记录相同日期的数量；比较不合格率时，还需查询各工序相同范围的加工总量。

查看不合格原因分布

1. 在“不合格原因分布”区域单独选择工序和工位。
2. 选择“帕累托图”，按原因数量及累计占比确定优先处理项。
3. 需要查看全部原因时切换“饼图”，查看各原因的数量与占比。
4. 记录需要排查的原因名称、工序、工位和时间范围，到追溯报表查询NG记录与参数。

帕累托图优先展示数量较多的原因，帮助确定处理顺序。累计占比超过 80% 后，后续原因合并为“其他”；需要了解“其他”包含哪些问题时，切换饼图查看具体原因。

原因占比与不合格率的区别：某范围有1,000条加工记录，其中20条NG、12条原因是“扭矩不足”。产品不合格率为20÷1,000＝2%；在同一范围的原因图中，“扭矩不足”占比为12÷20＝60%。前者反映全部加工中的NG比例，后者反映NG内部的原因构成。

出现“原因未知”、原因空白或分类不符时，查看对应 NG 追溯记录，再检查设备上传的原因值及工序管理中的不良原因配置。

原因按保存的完整名称分类。例如“压力不足”和“压力不足；保压超时”显示为两类，后者计为一次不合格。发现同一问题使用了不同名称时，检查并统一后续采集的原因名称，便于持续比较。

排查拧紧不良并复查效果

1. 按异常日期和产品型号查询，同时查看不合格数与不合格率，判断是随产量增加而出现更多不良，还是不良比例也在上升。
2. 在数量图中定位拧紧工序、异常工位及小时段；在原因图选择相同工序、工位，查看“扭矩不足”的次数与占比。
3. 在追溯报表查询该时段的 NG 记录，核对实际扭矩、配方版本和用料；对具体产品按返修管理进行处置。
4. 若需要判断扭矩是否持续偏移，转到质量分析查看扭矩样本和控制图。
5. 改善后选择新的生产日期，使用相同型号、产线段、工序和工位，比较总体不合格率、NG 数量及“扭矩不足”占比；需要确认原产品是否已处理完成时，查询其返修结果。

导出分析报告

1. 选择需要保存的型号、产线段、日期、工序和工位。保存日期趋势时，先点击“返回”；保存小时分布时，记录对应日期和班次。
2. 等待图表显示完成，点击“导出分析报告”。
3. 打开下载的 PNG 图片，查看保存的指标和图表。需要逐件产品及参数明细时，在追溯报表中查询并导出。

页面出现“查看诊断报告”时，智能分析说明见产线军师。

常见问题

现象	检查与处理
数量与其他页面不同	1. 选择相同日期、型号和工序。 2. 在追溯报表查看是否有重复加工及历史 NG。 3. 不良数量较大时缩短日期范围，分日查询
不合格率变化但数量相近	同时比较生产总量和不合格数量。
选择工序后顶部不合格率未改变	顶部显示所选产线段、型号和日期的总体情况。需要分析单个工序时，在追溯报表查询该工序相同时间段的加工明细，并结合历史记录统计加工总次数和 NG 次数。
两个图表的范围不一致	1. 分别检查两图的工序、工位。 2. 检查数量图是否已进入某日期／班次的小时分布。 3. 原因图继续按上方日期范围统计
已返修合格，原时段不合格数仍存在	在追溯报表分别查看原 NG 和返修后的记录，确认发生时间与最新结果；原 NG 用于保留当时的质量问题。
顶部有 NG，分班或原因图较少	1. 查看 NG 记录保存的班次名称。 2. 对照现有班次名称。 3. 缩小日期范围，核对是否受到单工序 50,000 条明细上限影响
图表无数据	1. 将本图工序、工位恢复为“全部”。 2. 在追溯报表核对型号、完工时间和NG记录。 3. 核对记录班次名称与现有班次是否一致
原因图的“其他”看不到具体内容	切换饼图查看各具体原因，再到追溯报表核对原始NG记录。