FDM生产线

案例名称

一站式解决方案如何实现FDM耗材生产线80%人力节省与零投料事故？

项目标签

FDM耗材 | 3D打印 | 全自动产线 | 配方管理 | 防错配料 | 减员增效

案例简介

针对某3D打印国际企业所属FDM耗材生产行业高度依赖人工作业、效率低下、质量不稳定的普遍痛点，本方案提供从工艺优化、自动化装备到全栈数字化系统LMES的一站式交钥匙解决方案。通过实现全流程自动化、柔性配方管理、实时质量闭环与深度数据洞察，助力客户完成从“劳动密集型”向“全自动数字化”的根本性转型。

• 目标：打造一条高效率、高柔性、高质量、且大幅减少人力的标杆性全自动FDM耗材生产线。

• 挑战：传统产线人工操作环节多（上料、收卷、装盒等），易出错且效率低；配方切换依赖人工调整，换产慢；生产过程不透明，质量追溯困难。

• 方案：三位一体提供工艺赋能、装备集成、系统管控，核心通过数字化系统LMES串联自动化设备，实现数据驱动的智能生产。

• 成果：

  ○ 显著降本：单班次实现减员80%（25人），大幅降低人力成本。

  ○ 质量跃升：通过防错配料系统，实现投料零质量事故与配方100%准确执行。

  ○ 管理透明：实现实时生产透明度与全过程可追溯。

功能示例

● 防错配料互锁系统：在挤出机投料关键工位，工人需通过Pad扫描辅料条码。系统自动校验物料与生产订单/配方的匹配性，校验通过才解锁料仓允许投料，从源头杜绝用错料，实现“投料零事故”。

● 柔性工艺配方管理与一键换产：系统集中管理不同SKU（产品规格）的完整工艺配方（如各温区温度、压力、牵引速度）。生产订单下达后，系统自动将匹配的配方参数一键下发至全线相关设备（挤出机、冷却、收卷等），实现多品种柔性化生产与快速换型，保障工艺执行100%准确。

● 全过程数字化追溯与质量闭环：为每一卷/箱成品生成唯一码。扫码即可追溯其完整的生产档案，包括原材料批号、挤出温度曲线、实时线径、生产机台、操作人员等。结合视觉检测系统的实时反馈，可形成“检测-调整”的质量闭环控制。

● 实时数据采集与可视化监控：系统实时采集设备状态、工艺参数、产量、能耗等全维度数据。通过中央监控看板，管理者可实时洞察产线运行状况、OEE、不良率，并查看关键参数的历史趋势曲线，实现生产全透明。

● 数据驱动的深度分析与优化：自动统计并分析批次/配方/设备维度的物料消耗、能耗、不良率。通过数据对比，精准定位效率瓶颈与能耗异常点，为工艺持续优化、成本精细核算与预防性维护提供科学依据。

● 全线自动化装备集成与智能调度：提供涵盖全自动收卷、抽真空、装盒、智能立库、码垛的全套自动化设备，并通过MES系统进行智能调度与协同，替代传统人工搬运、操作与仓储管理，是实现减员80% 的物理基础。