电驱动

案例名称

应对142工位复杂挑战：基于LMES平台的电驱产线数字化高效管控

项目标签

汽车零部件 | 电驱动 | 产线 | 数据高并发 | 柔性生产 | 海量数据 | 防错校验 | 一码回溯 | 生产追溯

案例简介

针对某汽车电驱产线规模庞大、数据并发要求极高的挑战，本项目基于 LMES 平台，通过平台自带的分布式架构，成功实现了产线的高效协同与精准管控。

• 目标：打通全流程数据链条，实现透明化运营，建立智能化交付标准

• 挑战：产线规模大（142个工位）、数据维度高（5万+采集点）、并发压力大

• 方案：依托 LMES 平台对分布式架构的支持以及柔性配置能力，构建全流程数字化管控体系

• 性能：

  高并发采集： 稳定处理超 1000 TPS（每秒事务数）

  极速响应： 在百万级数据量（月度170万条）下，查询响应时间 < 2秒

系统架构

功能架构

功能示例

• 工单管理与柔性生产：LMES 与工厂上层 MES 3.0 系统实现无缝对接，自动承接工单信息并智能匹配、下发对应的工艺参数。在生产过程中，系统实时追踪计划与实际产出，自动完成报工反馈。更关键的是，当监测到工单完工时，LMES会立即触发自动换型机制，将新工单的配方及工艺参数一键下发至全线设备，无需人工干预即可实现产线的无缝切换与柔性化生产

  

• 配方管理：全生命周期版本管控与精准下发：平台提供配方参数的集中化、标准化管理，支持多版本控制与灵活调用。针对电驱产线多型号混产的需求，LMES 能够根据工单产品型号，将焊接速度、扭矩等关键工艺参数自动解析并精准下发至对应工位，既消除了人工调参的错误风险，也确保了生产工艺的一致性与可控性

• 物料管理：管理现场生产的物料的基本信息，物料BOM的基本信息；在投料与加工环节，LMES自动将现场采集的物料条码与 BOM 清单进行实时比对校验，并将校验结果下发信号给到PLC，由PLC进行闭环处理，如锁定并报警

• 追溯报表：基于海量数据的高效存储能力，系统建立了以“产品唯一码”为索引的全链路追溯档案。无论是关键工艺参数、使用的物料批次，还是过站时间与操作人员，用户均可通过扫描或输入条码，在秒级时间内调取该产品全生命周期的完整履历，满足主机厂对质量追溯的严苛要求

  

• 效能分析：数据驱动的效能洞察：系统自动采集设备运行状态、停机时间及产量数据，实时计算产线的设备综合效率。通过可视化的效能分析模板，管理者可以从时间稼动率、性能稼动率和良品率三个维度，精准识别产线瓶颈与效率损失点，为持续的工艺优化与产能提升提供量化依据

  

• 返修管理：闭环式质量异常处理：针对产线产生的不良品（NG），系统提供规范化的返修流程指引。它支持不良原因记录、返修方案制定及返修结果确认的全流程闭环管理。只有经过系统判定合格的返修品才能重新回到主线流转，确保每一件出厂产品均符合质量标准，同时留存完整的维修知识库以供后续分析

• 总成物料查询：通过一个总成条码，一键查询总成所有的物料的绑定的基本信息

• 总成物料查询：通过一个总成条码，一键查询总成所有的工序的过站的质量数据